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數控機床及加工中心可靠性研究概況
1.2.1國內外可靠性研究概況
在第二次世界大戰中，德國為了確保V-II型火箭能夠在長途飛行后成功攻擊到目標，首先提出了可靠性的一些基本思想和概念。同時，美國在與日本進行太平洋戰爭時，多達兩萬架的飛機在飛行途中就因為發生故障而損失掉了。其中50%至60%的飛機電子設備在儲存和運輸過程中就已經失效了。這引起了美國軍部的重視，為了減少這類非戰斗損失，美國的工程師對飛機上元器件的故障進行了深入分析，第一次提出了產品可靠性的定量要求。
進入上世紀六十年代，可靠性工程得到了全面的發展，其中美國發展的較為迅速。這一時期是冷戰的關鍵時期，因此美國的導彈等武器發展的比較迅速。而武器在使用時，其可靠性是一個十分重要問題。對此美國軍方聯合其他工業、學術領域專家設立了專門的研究小組，稱作電子設備可靠性咨詢組，簡稱為AGREE。該小組在1957年發表了“軍用電子設備的可靠性”報告，并提出了對于電子產品在設計、生產過程中制定可靠性試驗的方法和注意事項，被認為是電子產品可靠性理論發展的奠基之作。
上世紀七八十年代，可靠性的發展非常迅速，各個工業發達國家開始重點發展可靠性工程，可靠性技術也被廣泛應用到各種制造領域。比較典型的是日本企業，他們成功地將可靠性技術應用到民用領域，使日本制造的產品獲得了極高的市場評價。可靠性工程在很多重要領域和事件中發揮了積極的作用。比如前蘇聯在冷戰期間，為了能夠確保第一次載人航天飛船發射成功，要求飛船的可靠度達到0.999。
我國的可靠性工程起始于上世紀50年代，但發展比較緩慢。直到70年代，我國開始借鑒外國的可靠性標準，并發布了我國第一個可靠性國家標準《電子元器件失效率試驗方法》。之后可靠性工程在我國的軍用和民用領域都開始迅速發展。比如1980年之前，我國國產電視機的平均無故障時間僅僅四百多小時，而國產計算機的平均無故障時間甚至僅僅只達到50小時，隨著可靠性工程的全面推廣，目前國產電視機的平均無故障時間可以達到3萬小時以上。
目前可靠性的研宄趨勢是結合更多的先進研宄理論和成果，并向更多的領域發展。 1.2.2國內外數控機床及加工中心發展概況
加工中心實質上就是帶有自動換刀裝置的數控機床，其發展道路與研制水平與數控機床的發展密不可分。
上世紀50年代初，美國帕森斯公司和髙校合作共同研制出第一臺數控機床。之后數控機床的發展越來越迅速，直到1959年，美國又研制出了加工中心的雛形。無論是數控機床還是加工中心，其完成自動化功能的核心部件是控制計算機，但是最初的控制計算機價格很高，限制了其發展。隨著科技的進步，數控系統做的越來越小巧，功能越來越完善，以計算機作為控制單元的CNC數控系統開始逐漸取代專用的硬件邏輯數控系統NC。日本、德國等技術發達國家也緊跟美國的腳步，不斷研制出高技術水平的數控機床和加工中心，并長期占據國際市場。目前先進的加工中心逐漸向柔性化、高速精密化、綠色化、高可靠性化發展，不斷采用新的技術，已經成為了柔性加工生產線上最重要的設備。
在上世紀50年代末，我國就己經開發出了數控機床。直到1966年，我國制造出了第一臺國產晶體管數控系統。4年之后，我國也成功研制出了集成電路數控系統。早在上世紀60年代初，我國己經在數控機床的研制基礎上，制造出了第一臺國產加工中心，它可以自動更換十多把刀具[2]。但之后我國數控機床和加工中心技術發展得比較緩慢，并未形成相關的產業鏈，與國外的差距開始逐漸增大。特別是一些關鍵零部件達不到生產和裝配要求，可靠性很差。直到上世紀八十年代，我國開始積極學習國外的數控機床和加工中心的關鍵技術，從仿制開始，逐漸減小與國外的差距。上世紀九十年代末，我國開始重點發展數控機床和加工中心的產業化發展，努力發展核心技術，爭取在國際國內市場上占據一定位置。這一階段是我國數控機床和加工中心發展最迅速的階段。直到 2010年，我國己經成為了數控機床的第一制造大國[3]，國產加工中心也有了一定的市場占有率。
但是我國的數控機床和加工中心技術與國外的差距仍然很大。我國并沒有像 FANUC和西門子這種控制系統做的很好的高技術公司，造成核心技術還是要受制于人。因此在關鍵技術上發展出我國的明星品牌是我國目前加工中心發展的關鍵。加工中心的制造水平顯示了一個國家的綜合國力，因此提高國產加工中心的質量需要我國全體制造人員共同努力。
1.2. 3國內外數控機床及加工中心可靠性研究概況
上世紀七十年代，蘇聯第一次將可靠性技術應用于機床領域[4]，并取得了比較顯著地成績。之后各個科技發達國家的學者都對生產線上的數控機床、加工中心及其配套設施進行了可靠性理論分析。
前蘇聯的Vasil’ev, V.S.等人提出了一種能夠綜合考慮經濟性和可靠性的數控機床設計方法[5]。英國的A.Z.Keller等人對35臺數控機床跟蹤3年，并用代碼形式記錄了故障數據，并引用杜安可靠性增長模型來分析可靠性數據，通過處理故障時間數據，他們發現可以用威布爾分布來描述故障間隔時間的分布['LapiduS, A.S.等人對數控機床在運行狀態下的可靠性評估方法做了研究，分析了多種故障類型，并提出了數控機床的可靠性評價指標[7]。Boguslavskii, B.L.根據生產線上的實際情況和實際采集到的數據，專門對數控機床的控制系統做了可靠性分析[8]。Starodubov, V.S.等人介紹了一種數控機床的可靠性評估方法，并選取某類型數控銑床作為研究對象，根據這種數控銑床的特點做了可靠性試驗，并利用上述的評估方法對數控銑床的可靠性進行了分析[9]。Rezvani等人利用可靠性框圖、故障樹、離散型Markov模型等方法定性和定量分析了柔性加工單元的故障，總結了每個部件的故障原因，并計算了系統的1^丁13?值[1()]。阿斯頓大學的Ahmed等人與數控機床生產廠家合作，找到了影響機床可靠性的關鍵部件，并將可靠性技術應用到了數控機床實際生產制造的過程中，為機床企業探索了一種能夠實際應用可靠性技術的方法[11]。Michael Vineyard等人對美國的某條柔性加工生產線設備的故障頻率分布進行了分析，總結了六種故障類型，并對每種故障類型建立了故障間隔時間分布模型，總結了每種故障類型的發生頻率和對維修時間的影響[12]。韓國的Kim等人對加工中心的故障模式進行了分析，并利用了軟件系統對故障數據進行了分類處理，對故障頻率進行了評估[13]。
我國的數控機床和加工中心的可靠性理論研究開始于上世紀八十年代。并在“八五” 期間開始取得了巨大進步，目前國內很多學者都對數控機床和加工中心的可靠性進行了深入的研究。
吉林大學的王桂萍首次提出了綜合考慮可靠性和綠色性的加工中心可靠性分析方法，并在分析中引入了故障比重比[14_15]，建立了綠色評價體系，分析了加工中心在可靠性增長方面的潛力[16]。張海波等人專門針對數控機床上的數控系統做了可靠性分析。通過跟蹤某類型數控系統的故障數據，得出數控系統的平均無故障時間也服從威布爾分布 [17]，并利用FMECA分析了數控系統的故障模式，為數控系統的改進提供了建議[18]。
針對加工中心可靠性建模的方法，國內的一些學者也做了創新性地探索。上海交通大學的王智明等人利用AIC和BIC信息準則分析了數控機床的故障間隔時間分布模型，并用Rsher信息矩陣做了區間估計[19]。吉林大學的楊兆軍等人針對傳統加工中心建模時與工程實際條件的差異，提出了一種能描述加工中心可靠性變化趨勢的方法，并以此方法分析了實際的加工中心的可靠性模型[20]。
王東明等人在計算加工中心的危害度時引入了模糊數學的概念，提出了一種將危害度定量處理的方法[21]。吉林大學的于捷等人利用FMECA分析了數控車床的故障，計算了各個系統的致命度，根據計算結果，針對不同系統提出了改進措施[22]。他們也對利用 FMEA法對某國產加工中心進行了故障分析，定義了故障模式的類型，總結了故障模式的原因和影響，并將總結結果反饋給企業，證明了該方法對提高加工中心可靠性水平的可行性[23]。
米金華等人利用模糊理論對數控機床的液壓系統進行了故障樹分析，得出了模糊重要度[24]。葉伯生等人開發了一套利用故障樹分析數控機床故障的系統，具有一定的應用價值[25]。
在對機床進行可靠性分配時，張根保等人引入“任務”概念，建立了任務剖面層次模型，降低了開發新產品帶來的風險[26]。他們也采用了遺傳算法求解可靠性分配的模型，并以此方法分析了主軸拉桿[27]。北京科技大學的張宏斌等人在進行可靠性分配時引入了模糊決策的概念，并進行了實例分析[28]。
國內學者也對加工中心可靠性試驗技術展開了研宄[29]。比如重慶大學的張根保等人利用可靠性試驗技術激發了加工中心數控轉臺潛在的故障，在試驗中找到了潛在因子，為改進數控轉臺的設計和裝配提供了有效的建議。并證明了加工中心可靠性試驗的可行性和意義[30"31]。吉林大學的劉瀚文針對某型號加工中心的主軸制定了可靠性分析試驗方案和試驗規范，并對試驗數據的處理方法進行了研究[32]。
總體來說我國加工中心和數控機床可靠性研究水平有了很大的提高，但是在實際應用時的深度和廣度還有欠缺[33]。很多企業對可靠性理論的重視程度不夠，國產機床廠對故障數據的管理還不夠科學，應該建立完善的數據庫，一步步地提高國產數控機床和加工中心的可靠性。
1.3本文的研究內容
本文以某重型柴油發動機缸體、缸蓋生產線上型號為MDH80的國產加工中心作為可靠性研宄對象。以生產線上采集到的故障數據為基礎，利用故障模式分析，故障樹分析等方法找到提高加工中心可靠性水平的措施。利用可靠性分配技術將故障數據反饋給設計部門，幫助設計人員提髙加工中心設計水平。
第一章介紹了課題的來源及背景，本文的研宄意義，并介紹了國內外關于數控機床和加工中心可靠性的研究概況。
第二章根據各個子系統不同的功能，將加工中心分為了十個子系統。制定了故障數據的采集和整理規范。并對故障數據進行了初步分析，為之后兩章的分析工作奠定了基礎。
第三章總結了加工中心的故障模式分類方法，分析了各種故障模式對加工中心造成的影響。計算了故障模式和各個子系統的故障危害度。以故障模式分析為基礎，對各個子系統進行了故障樹分析，找到各個子系統的故障原因。針對各個子系統的故障原因和故障隱患提出了改進措施。
第四章介紹了可靠性分配的作用并建立了加工中心的可靠性框圖。分析了四種可靠性分配因素。最后用可靠性分配法，以本次研宄用的這批MDH80加工中心作為模板，將新設計的加工中心的整機可靠性指標分配給各個子系統。

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