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2.2 基于數控沖剪復合機床的加工工藝

在利用數控沖剪復合機床加工此零件時采用了先沖壓后剪切的工藝方式,完全不同于數控沖床的加工工藝,整張板材在加工過程編程加工一次完成,省去了下料的工藝過程,經過剪切套裁從而節省了材料。如圖3 所示18個零件緊密的排列在整張板材上,用直角剪將各個零件從整張板上剪切脫離。

(1)一次裝夾后,數控沖床以6套模具1674次沖壓,耗時7分鐘完成數控沖床的沖壓任務。

(2)經過一次二次定位,轉入數控直角剪工作狀態,先對遠離夾鉗側的長邊進行修邊,直角剪全剪3 刀裁去寬5mm、長2400mm 的板料;對短邊進行修邊,直角剪全剪1刀裁去寬5mm、長1235mm 的板料;隨后全剪遠離夾鉗側為第一行,右側為第一塊,依次剪切18刀,將所有零件裁下。材料利用率99.4%,耗時22 秒。

(3)被裁剪后的修邊廢料和零件通過兩套分選皮帶別離進入不一樣的料箱,分選進程和削減進程并行處置,邊削減,邊分選,直角剪裁剪作業完結后順延5秒分選作業也就相繼完結,至此廢料落入榜首通道料箱;18個工件加工完結,落入第二通道料箱。

2.3 加工18件電腦繡花機面板時,數控沖床和數控沖剪復合機使用情況的比照

從對照表能夠看出數控沖剪復合機床套裁加工工藝的長處:(1)資料利用率高;(2)工藝流程簡略,能一次編程完結加工;(3)一臺數控沖剪復合機床就能完結加工,集成化程度高,運送環節少,總體故障率低;(4)工件精度高,斷面質量好;(5)勞動強度小;(6)加工周期短。其缺陷是數控沖床和數控直角剪不能并行作業。

3 結語

數控沖剪復合機床的使用大大簡化了生產工藝,提高了生產效率。板材沖孔、成型及剪切過程一次完成,由原材料直接生成工件,替代了傳統的沖剪分離加工工序,減少加工時間約60% 以上,節省材料達6%～10%,極大地提高了材料的利用率,加工效率,降低了生產成本,是鈑金加工行業的一顆新星,并且預留了可與倉庫、自動上料機械手和堆垛等裝置配套的接口,進一步拓展自動化程度構成數控沖剪板材柔性加工生產線。這將是以后高集成化設備發展的趨勢。