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在實際生產中，x軸靜壓導軌板的加工受相關因素影響，時常出現形位公差、尺寸公差、工件彎曲變形、開膠等精度不合格而出現質量問題甚至報廢的情況，給產品帶來諸多不確定因素。因此，根據本人多年的加工經驗和探索，就如何提高靜壓導軌板的削磨加工精度及生產效率，降低廢品率等方面，總結形成一套加工方法，在實際生產證明行之有效，不但所加工的靜壓導軌板達到高精度要求，且多快好省。

靜壓導軌板是由鋼板上粘接一層銅合金緊固而成，（如上圖所示）安裝在床身導軌面上，機器運行時，靜壓導軌板銅加工面與加工中心導軌表面之間必須留有0.03毫米的油膜間隙，不斷打入一定負荷的靜壓油，

保持工作面有足夠的油量和浮力，以減少摩擦力，起到潤滑和保護工

作臺面作用，同時提高運行平穩性。如果所加工的靜壓導軌板厚度尺寸正向超差，造成靜壓板間隙過小或無間隙，導致加工中心運動時導軌產生摩擦，造成導軌研傷；若厚度尺寸負向超差，造成靜壓導軌板與床身之間間隙增大，形成不了靜壓油膜或油膜剛性不足，造成加工中心在工作臺負重變化時，運行精度不穩定，所以靜壓板厚度公差必須控制在0.01毫米以內，并且加工后精度的穩定性要好，因此技術上要求靜壓導軌板加工后的平面度和平行度公差以及尺寸公差都必須保證在0.01毫米以內。在實際磨削靜壓導軌板的過程中，經常出現四個方面的問題遭成返修等。工作中針對其原因，我采取相應加工工藝措施，具體如下：

1平面度和平行度超差

靜壓板若變形：產生平面度和平行度超差，安裝在加工中心上以后兩導軌面之間有的地方接觸，有的地方不接觸不接觸，使靜壓板油膜不

均勻，將造成運行誤差，所以必須避免變形超差，造成誤差的主要原因有以下兩個因素：

(1) 靜壓板一面是厚約28mm的鑄鐵或鋼材料，另一面是厚約5mm的銅合金，兩者粘結國定而成，加工厚度約30mm左右，長度約在1600mm,在磨削加工方面存在加工難度。這是因為銅屬于延展性

大的村料，硬度低，熱膨脹系數大，且容易變形，但有較高的塑性，磨削容易堵塞砂輪，使生產效率降低，為此采取下列措施加以解決：首先，選擇具有傳導好的、脆性大的磨料。

2、留磨削余量和加工銅面時應制作專用工裝便于固定。

(2) 在粗磨過程中，靜壓板經上道工序加工或粘接通常會引起變形，建議粗加工銑削時，盡量多加工鐵面，留銅面余量，減小生熱變形。

2尺寸公差超差

誤差產生原因：（1)總裝時測量尺寸不準確。（²)在加工過程產生的誤差。 ~

對上原因來取如、措施：

U)在總裝預測尺寸時，沒有把握情況下，在測出的尺寸基礎上再(〇. 〇⁵-0. 10>脆的余量，以防測量尺寸偏小產生廢品；

(2) 在加工時，注意力要集中，量具要準確，勤測尺寸，保證尺寸公差在〇. 01 ram以內。

(3) 在留余量0.1mm精磨時，先將工件溫度涼至常溫。然后將工作臺面用油石修整平整，清潔干凈，從而保證尺寸精度的穩定性。

3加工工藝不合理，重復返修影響精度

以往靜壓板尺寸磨好，在總裝時，因寬度不合適裝不進去，增加了返修次數，所以，在加工靜壓板時應嚴格按圖紙要求加工，寬度尺寸應略窄（l-²)mm為最佳?？傃b時，在粗磨之前，先試裝，當寬度不合適就先修磨寬度，然后再磨削高度尺寸，避免靜壓板精磨后，重新修磨寬度尺寸，靜壓板發生變形，造成報廢。

在粗加工時，先以銅面為基準，將鐵面磨去總余量的三分之一，然后再磨平銅面，減小磨削生熱變形。

4銅面開膠問題

(1) 導軌膠的質量。為滿足磨削精度要求，選用優質導軌膠，按照工藝要求，在粘接時兩銅板有約10mm間隙，避免相互擠壓，磨削時產生熱變形，改進工藝增加固定螺絲，提高加緊強度。

(2) 加工余量大，重復加工產生熱形變，因銅面尺寸相對較薄，在磨去余量時盡量去鐵面；在磨削銅面時，要控制好磨削量。

綜上所述，在靜壓導軌板的磨削加工過程中，通過選用合適的砂輪、采取合理的切削用量、正確的裝夾以及加工工藝方法，解決了以往靜壓板出現的各種難題，取得理想的加工精度，提高了勞動生產率，從而獲得良好的經濟效益。

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結束語：

精密加工中心靜壓導軌板的加工及工藝改進

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