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3.5汽車板產品開發流程再造

3.5.1建立新的流程模型

舊的流程模型過于簡單，只考慮商品的報價，中標及制造供貨環節。其執行標準不統一，雙方各持自身的標準記性。并且，在此過程中需要雙方共同確認的環節無流程依照進行，只是各自完成各自的基本工作。將所有問題和遺留直接積壓到到開始供貨時凸顯和爆發。

此流程下，造成了供貨階段的風險劇增。在供貨階段開始前，產品是否符合使用方的需求，產品標準，產品檢驗標準等一系列的技術問題沒有得到確認；并且因為汽車板加工工藝的特殊性以及零件發包的特殊性，其用于汽車板制造的重要設備模具物權屬于整車制造企業，而實際使用確是由加工中心進行使用，其模具與加工中心現場環境、開卷落料設備及其他條件的符合度，以及落料模具本身設計的完善等，都會成為雙方問題沖突的關鍵因素，從而影響最終供貨。

按照舊的流程，汽車板作為一宗正常加工商品，在整車制造企業完成其車型設計后, 通過招標一一CNC加工中心投標一一選擇供應商一試生產一一量產，這樣一個簡單的模式完成了整個開發過程。沒有考慮汽車板加工的特殊性以及汽車板產品的品質要求問題，只是完成了商品的交易過程。

汽車板作為一種有著特定產品品質技術要求的商品，不能簡單按照這樣的過程進行。在綜合了雙方的技術要求的前提下，以時間作為節點，更新制定了，在開發周期內的技術對接工作：

1) 作為汽車板產品開發中的一個重要環節，沖壓落料模具的設計及相關問題，穿插于整個開發過程中。整車廠開放了部分模具設計及跟進工作，以自身為主導，加工中心配合進行的模式，充分利用項目前期的生產負荷小的特點，細化試生產過程。積極吸收數控加工中心在模具設計制造上的經驗，給予其提供便利于沖壓部品制造的設計優化。

在此部分里，整車制造企業通過部分的技術共享，對自身產品的進一步優化得到了重要的提升。利用加工中心的優勢，在設計及驗收階段管控大量問題，避免后續問題掩藏的突然爆發。

2) 扁平化的交流方式推行。按照汽車制造企業不斷推進的質量從質量、價格、供貨、研發、服務等各方面進行的評價模式，為了達成這一目標，交流顯得尤為重要。打破舊的流程方式，雙方只有商務一個窗口，所有信息必須通過一個緊縮的‘瓶口’流通的，大幅降低了溝通效率，也抬高了時間成本損耗。

3) 在這樣的模式下，如同瓶口般的采購及業務部門如同傳話筒，對雙方各自部門的需求信息進行傳遞。傳遞及解決時效得不到保障，而且容易出現信息傳遞性的誤差。雙方都將各自所需求部門的對應窗口負責人進行互相交底，制作應對聯絡機制，極大增加效率，并且提升了供應商的服務質量。

4) 數控加工中心將根據客戶階段性的需求，制定對應的交流及應對機制。從會議上，增加產品開發階段的項目會，雙方各自指定對應項目經理，按照項目月報的形式，通告各自的問題和協調事項。對于難以處理的問題，雙方展開專題會議，邀請各自領導參與對解決方案的確認。

避免問題的隱藏以及臨近量產階段的爆發，所造成的零件質量不高及量產階段的產品供貨相關的問題。

對于CNC加工中心 >而言，這也是進一步把握客戶動態的重要方法。充分了解客戶工藝要求及各項制度，捕捉客戶現場的變化點，轉化為產品制造生產的技術改進方案。從短期角度出發，增加了客戶現場的確認及交流工作機制，但從長遠角度出發，可以減少產品上線后的不斷爆發的質量問題，降低質量成本。

本文采摘自“H加工中心汽車板產品開發流程改善研究”，因為編輯困難導致有些函數、表格、圖片、內容無法顯示，有需要者可以在網絡中查找相關文章！

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